Entwicklung der industriellen Wartung vom Ursprung bis zur Gegenwart

Der Industrielle Wartungsentwicklung Nach dem ersten im Ersten Weltkrieg, in dem die Maschinerie mit maximaler Kapazität und ohne Unterbrechungen arbeiten musste, begann es wichtiger zu sein. Früher war die Arbeit diejenige, die fast 90% der Arbeiten durchgeführt hat, verglichen mit den 10% geschätzten, die die ersten Maschinen erstellt haben.

Die industrielle Wartung entsteht zur gleichen Zeit, als Maschinen zu Beginn des 19. Jahrhunderts für die Produktion von Waren und Dienstleistungen umgesetzt wurden. Als gemeinsames Merkmal für alle seine Entwicklungsphasen wird die Notwendigkeit, es zunehmend spezialisiert zu machen.

Quelle: aa.VV. [CC BY-SA 4.0 (https: // creativecommons.Org/lizenzen/by-sa/4.0)]]

Industrielle Wartung ist die Reihe von organisatorischen technischen Maßnahmen, die zuvor ausgearbeitet werden können, die darauf abzielen, die Funktionalität der Geräte aufrechtzuerhalten und einen optimalen Maschinenzustand im Laufe der Zeit zu garantieren.

Zu den industriellen Wartungszielen können erwähnt werden: Erhalten Sie die Arbeitskapazität der Maschinen, reduzieren.

Durch industrielle Wartungspläne ist es Ihre Nutzungsdauer beabsichtigt.

Die industriellen Wartungsaufgaben sind nicht ausschließlich für Geräte und Maschinen, sondern für feste oder mobile Installation, industrielle, gewerbliche oder spezifische Dienstleistungen, dh jegliche Art von produktivem Gut.

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Stufen von seiner Herkunft bis zur Gegenwart

Erste Generation: von der industriellen Revolution bis 1950

Es entspricht Total Korrekturwartung, in dem erwartet wird, dass die jeweilige Wiedergutmachung einiger Aufschlüsselung fortschreitet. Diese Phase wird normalerweise vor 1950 identifiziert und ist die längste Stufe, da sie mit der industriellen Revolution beginnt. Die Wartungskosten waren früher ziemlich hoch und die Arbeitslosenzeit zur Lösung der Probleme wurde verlängert.

Mit der Implementierung der seriellen Produktion nach dem Ersten Weltkrieg begannen die Fabriken, minimale Produktionsprogramme herzustellen, und die Notwendigkeit, eine Ausrüstung zu bilden, die sich auf die Aufrechterhaltung der Maschinen der Produktionslinien konzentrierte und auf den Buchstaben möglich ist.

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Parallel zum Produktionsbereich dann die Wartung, die sich auf die Reparatur von Korrektur- oder Dringlichkeitsausfällen konzentrierte. Darüber hinaus wurden Präventionsaufgaben zugewiesen, um Fehler zu vermeiden.

Die Korrekturwartung wurde durch die Präsentation hoher Arbeitskosten und hoher Opportunitätskosten gekennzeichnet, da die Verfügbarkeit des Ersatzes unmittelbar sein sollte, um alle Schäden zu beheben, die sich angemeldet haben.

Zu den offensichtlichsten Nachteilen gehören eine qualitativ hochwertige Auswirkung aufgrund des fortschreitenden Verschleißes der Geräte, das Risiko, nicht die Ersatzverfügbarkeit zu haben, was große Kosten bedeutete, Zeiten durch plötzliche Misserfolge und das Risiko, dass andere Probleme parallel erzeugt werden konnten.

Zweite Generation: von 1950 bis 1970

Vorbeugende Wartungsarbeiten wurden bereits für den Aufkommen des Zweiten Weltkriegs systematisiert. Und einige Jahre später tauchte die American Quality Control Society auf, die zur Durchführung der statistischen Arbeitsstudie zur Verbesserung der Qualität der erhaltenen Produkte beitrug.

Die zweite Generation konzentriert sich auf die Vorbeugende Wartung von Zusammenbrüche, so dass zyklische und sich wiederholende Arbeiten mit einer gewissen Häufigkeit für die Erreichung des Ziels durchgeführt werden. Diese Phase erstreckt sich bis zum Ende der 70er Jahre.

Darin werden vorbeugende Substitutionen hergestellt, da die Beziehung zwischen der Lebensdauer der Ausrüstung und ihrer Scheiternwahrscheinlichkeit entdeckt wird.

Vorbeugende Wartung hat mehrere Modalitäten: Es kann ein Prozess sein, regelmäßig durchgeführt zu werden, im Allgemeinen mit einem Zeitintervall von 6 bis 12 Monaten. Es kann auch nach Herstellern oder nach den von Engineering festgelegten Standards geplant werden.

Eine andere Modalität kann beabsichtigt, Verbesserungen im Prozess umzusetzen, und obwohl sie keine festgelegte Häufigkeit hat, ist es eine Neugestaltung, um den Prozess zu optimieren. Schließlich gibt es eine autonome Wartung, die vom Betreiber mit einfachen Aktivitäten oder der Routine durchgeführt wird.

Dritte Generation: von 1980 bis 1990

Quelle: Debbie Turner/Inside Burslem -Keramik

Die Wartung wird unter der Bedingung implementiert, dh diejenige, die von der Überwachung von Parametern abhängt, je nachdem, welche Austausch oder Überarbeitung von Maschinen durchgeführt werden.

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Diese Arbeit wird durch die Verfügbarkeit zuverlässiger Inspektions- und Kontrollgeräte ermöglicht, die es ermöglichen, den tatsächlichen Zustand der Geräte durch regelmäßige Messungen zu kennen.

Es ist die Zeit von Vorhersagewartung, die aus dem frühen Nachweis von beginnenden Symptomen zukünftiger Probleme bestand. Ursache-Wirkungsstudien werden normalerweise durchgeführt, um den Ursprung der Fehler herauszufinden. Ein differenzierendes Element in diesem Stadium ist, dass sie anfangen, sich an den Produktionsbereichen bei der Erkennung von Problemen zu beteiligen.

Einer der großen Vorteile der Vorhersagewartung ist die Möglichkeit der Überwachung und Registrierung von Fehlern. Daher wird es einfacher sein, künftige Reparaturen zu planen und weniger Interventionen des Wartungspersonals aufgezeichnet werden.

Vierte Generation: von 1990 bis heute

Die Anfänge dieser Phase werden normalerweise in den 90ern identifiziert, als US -Unternehmen bereits in ihre Dynamik aufgenommen hatten. Total Quality Management (TQM) versuchte, in allen Prozessen der Organisation und den Personen, die daran gearbeitet haben.

Die vierte Generation entspricht Gesamt produktive Wartung die von dieser Philosophie japanischer Herkunft inspiriert ist, die in einer Phrase nach Exzellenz sucht oder gesagt hat: Erhalten. Hierzu werden kleine Wartungsaufgaben wie Anpassung, Inspektion, Teileersatz und kontinuierliche Interaktion mit dem Wartungsmanager durchgeführt.

Das Programm konzentrierte sich auf den menschlichen Faktor des gesamten Unternehmens, dem vorbeugende Wartungsaufgaben zugewiesen werden, um die Wirksamkeit von Waren zu maximieren. Es geht dar.

Dies ist die Phase der kontinuierlichen Verbesserungssysteme und ist durch die Implementierung von Aktionen zur Verbesserung und Überwachung von Aktionen gekennzeichnet. Die Wartung wird eher zum Nutzen als zu einem notwendigen Übel und wird von allen Abteilungen der Organisation als Verpflichtung angenommen.

Ziel ist es, die Gesamtwirksamkeit der Ausrüstung zu erreichen, die wirtschaftliche Effizienz durch Verfügbarkeit, maximale Leistung und Qualitätsprodukte impliziert.

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Darüber hinaus werden in der Regel drei weitere Tools implementiert: Risikotechnik, die die Ermittlung der Konsequenzen von Versagen beinhaltet, die akzeptabel sind oder nicht; die Zuverlässigkeitsanalyse, die sich auf die Identifizierung realisierbarer und profitabler Präventionsaufgaben bezieht; Die Verbesserung der Wartbarkeit, die darin besteht, die Zeiten und Wartungskosten zu senken.

In diesem Stadium haben sich die Gesetzgebung in Bezug auf Sicherheit und Hygiene bei der Arbeit sowie freundlichere Praktiken für die Umwelt vorhanden. Daher wurden Reinigungsgeräte, Extraktionsanlagen, Geräuschdämpfung, Erkennungsgeräte, Steuerung und Alarme implementiert.

Heutzutage schätzen Experten im Bereich, dass Wartungskosten einen progressiven Anstieg erleiden, der die Branchen dazu veranlasst, zuverlässigere und einfache Wartungsprodukte zu generieren.

Bedeutung der Wartung

Die industrielle Wartung war ein notwendiges Übel, an dem mehrere Abteilungen einer Organisation engagiert und beteiligt sind. Dies liegt im Grunde daran.

Es ist zu beachten, dass die Bedeutung der industriellen Wartung in Folgendes liegt:

- Verhindert Arbeitsunfälle und erhöht die Sicherheit für Menschen.

- Reduziert die Verluste aufgrund von Produktionsstopps.

- Die Schwere der nicht vermiedenen Fehler nimmt ab.

- Verhindert Schäden, die in Geräten oder Einrichtungen irreparabel sein können.

- Garantiert die akzeptable Leistung der Ausrüstung.

- Ermöglicht das Dokumentieren der erforderlichen Wartungsprozesse für jede Maschine.

- Verlängert die Nutzungsdauer von Ausrüstung oder Waren.

- Behält produktive Güter in sicheren und vorabergebrachten Betriebsbedingungen bei.

- Verbessert die Qualität der Aktivität.

- Ermöglicht die ordnungsgemäße Vorbereitung des Budgets, angepasst an die Bedürfnisse des Unternehmens.

Verweise

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